برنامه ریزی مصرف مواد اولیه مورد نیاز (MRP)

برنامه ریزی مصرف مواد  (MRP) چیست؟

برنامه ریزی نیازهای مواد (MRP) یک سیستم مدیریت یکپارچه موجودی و عرضه مبتنی بر نرم افزار است که برای مشاغل طراحی شده است.

شرکت ها از MRP برای تخمین مقادیر مواد خام، حفظ سطح موجودی و برنامه ریزی تولید و تحویل استفاده می کنند.

تاریخچه MRP
اولین سیستم‌های MRP مدیریت موجودی در دهه‌های 1940 و 1950 با استفاده از رایانه‌های اصلی برای استخراج اطلاعات از میزان مصرف مواد برای یک محصول نهایی خاص به یک برنامه تولید و خرید، تکامل یافتند. سیستم‌های MRP گسترش یافتند تا حلقه‌های بازخورد اطلاعاتی را در بر گیرند تا مدیران تولید بتوانند در صورت نیاز، ورودی‌های سیستم را تغییر داده و به‌روزرسانی کنند.

نسل بعدی MRP، برنامه ریزی منابع تولید (MRP II)، همچنین جنبه های بازاریابی، مالی، حسابداری، مهندسی و منابع انسانی را در فرآیند برنامه ریزی گنجانده است. مفهومی که در MRP گسترش می‌یابد، برنامه‌ریزی منابع سازمانی (ERP) است که در دهه 1990 توسعه یافت، که از فناوری اطلاعات بصورت نرم افزاری و هوشمند برای پیوند بخش‌های مختلف عملکردی در کل یک شرکت تجاری استفاده کنند.

نکات کلیدی در MRP :

• برنامه ریزی نیازهای مواد (MRP) اولین سیستم مدیریت موجودی مبتنی بر اطلاعات مصرفی سازمان می باشد.
• MRP با تعریف الزامات موجودی برای اجزا و مواد خام به توسعه یک برنامه تولید برای کالاهای نهایی کمک می کند.
• MRP اطمینان می دهد که مواد و اجزاء در صورت نیاز در دسترس خواهند بود، سطح موجودی را به حداقل می رساند، زمان تحویل مشتری را کاهش می دهد و رضایت مشتری را بهبود می بخشد.
• MRP بر دقت داده ها متکی است، هزینه بالایی برای پیاده سازی دارد و برنامه تولید دقیقی را حفظ می کند.

چگونه برنامه ریزی نیازهای مواد (MRP) کار می کند ؟
MRP به کسب‌وکارها و تولیدکنندگان کمک می‌کند تا تعریف کنند که چه چیزی ، چه مقدار در چه زمانی مواد مورد نیاز است و نسبت به برنامه تولید برای کالاهای نهایی عمل می‌کند.

MRP یک طرح را به لیستی از الزامات برای مجموعه های فرعی، قطعات و مواد خام مورد نیاز برای تولید محصول نهایی در برنامه تعیین شده تبدیل می کند.

 MRP به تولیدکنندگان کمک می کند تا ضمن متعادل کردن عرضه و تقاضا، نیازهای موجودی را درک کنند.

با استفاده از MRP، مدیران می توانند نیاز خود به نیروی کار و منابع را تعیین کنند و با وارد کردن داده ها در طرح MRP، کارایی تولید خود را بهبود بخشند.

عمده ترین نیازمندی برای پیاده سازی MRP در سازمان شناخت نوع محصول تولیدی می باشد که بر اساس آن Bills of materials (BOM) محصول تولیدی شناسایی شده و بر طبق ساختار و الگوی مصرف آن مواد اولیه مورد نیاز شناسایی می گردد.

اساسا چون دپوی مواد اولیه در سازمان ها بدون شناخت کافی از تولید و مراحل تولید هزینه بر بوده و بدون برنامه ریزی مصرف مواد عملا سازمان ها دچار مشکل فراوانی می شوند از این رو شناخت سازمان از نیازمندی های مصرف امری مهم تلقی می شود.

در سازمان های بزرگ کالا های مصرفی و ضرروی در انبار دسته بندی می شوند که بر آن اساس لیست خرید تهیه شده و جزء اولویت تامین قرار می گیرد.به این نوع از مواد یا قطعات که در امر تولید ارتباط مستقیم دارند کالا یا مواد استراتژیک نیز می گویند.

MRP و ارتباط آن با تولید : 
تولیدکنندگان انواع و مقادیر موادی را که خریداری می کنند به صورت استراتژیک و مقرون به صرفه مدیریت می کنند تا اطمینان حاصل کنند که می توانند تقاضای فعلی و آینده مشتریان را برآورده کنند. 

MRP به شرکت ها کمک می کند تا سطح مناسبی از موجودی را حفظ کنند تا تولیدکنندگان بتوانند بهتر تولید خود را با افزایش و کاهش تقاضا هماهنگ کنند.